Transfer wydziału produkcji karoserii Bentley

Oddział firmy SCHOLPP w Chemnitz zrealizował dla spółki Volkswagen Sachsen GmbH transport kompletnego wydziału produkcji karoserii z zakładu Volkswagena w słowackiej Bratysławie do zakładu w Mosel na terenie Saksonii. Na przestrzeni zaledwie czterech miesięcy firma SCHOLPP zdemontowała i przetransportowała linie do produkcji karoserii modelu klasy premium Bentley Bentayga, po czym ponownie zmontowała i uruchomiła w nowym miejscu przeznaczenia. W zakres zlecenia wchodziło kilka linii produkcyjnych: po pierwsze produkcja surowego nadwozia 1 i 2, po drugie produkcja surowego nadwozia 3, po trzecie części boczne wewnętrzne i zewnętrzne, po czwarte montaż drzwi przednich i tylnych, po piąte montaż i urządzenia laserowe do montażu pojedynczych elementów, drzwi i części bocznych. Łączne rozmiary poszczególnych linii montażowych wynosiły w sumie 150 x 8 m. Pojedyncze elementy miały ciężar maksymalny sięgający 20 ton i maksymalne wymiary sięgające 3 metrów. Już na etapie planowania uwidoczniła się specyfika projektu. Duża złożoność linii produkcyjnych wymagała koordynacji współpracy różnych branż i firm partnerskich zaangażowanych w projekt. Konieczne było wykonanie wielu operacji roboczych w bardzo napiętym harmonogramie, który przewidywał cztery miesiące na demontaż, transport i ponowny montaż. Do tego realizację projektu należało rozpocząć w trakcie trwającej jeszcze seryjnej produkcji. Wszystkie te czynniki sprawiły, że nieodzowna była praca na dwie zmiany.

Realizacja projektu w pięciu etapach

Pracownicy odpowiedzialni za planowanie w oddziale firmy SCHOLPP w Chemnitz opracowali 5-etapową koncepcję realizacji projektu dla Volkswagena. Najpierw zespoły monterów w ciągu trzech tygodni zdemontowały przenoszone linie produkcyjne zakładu w Bratysławie. Równolegle do tego, w ramach etapu drugiego, elementy linii zostały zapakowane, załadowane na pojazdy i łącznie w 110 transportach ciężarowych przewiezione do Mosel koło Zwickau. Trzecim etapem był rozładunek i tymczasowe zmagazynowanie elementów linii w nowym miejscu. Po tej fazie buforowej pracownicy firmy SCHOLPP przystąpili w ramach etapu czwartego do ponownego mechanicznego montażu linii produkcyjnych. Piątym i ostatnim etapem była pomoc załodze Volkswagena przy ponownym uruchomieniu.

Wyzwania: tempo i koordynacja

Od samego początku było jasne, że projekt wymaga narzucenia szybkiego tempa. Jednocześnie należało zadbać o skoordynowane działanie wszystkich zaangażowanych stron – klienta, usługodawców i współpracujących firm. Na przykład oznaczenie wszystkich elementów linii odbyło się jeszcze przy trwającej produkcji surowych nadwozi – i to w ciągu zaledwie ośmiu dni roboczych. Było to możliwe do zrealizowania wyłącznie dzięki temu, że pracownicy produkcyjni i dziesięciu monterów firmy SCHOLPP pracowało częściowo naprzemiennie, np. w czasie przerw i przekazywania zmian. W trakcie demontażu instalacji nie było możliwości składowania jej elementów w magazynie przejściowym. Z tego względu konieczny był załadunek i transport na zasadzie „just in time”, co było nie lada wyczynem wymagającym sporych umiejętności koordynacyjnych. Łącznie w operację demontażu zaangażowanych było 72 pracowników, którzy pracowali nieprzerwanie na dwie zmiany. Tak duży zespół ludzi nie może oczywiście pracować samorzutnie. Przy współudziale Volkswagena utworzyliśmy na miejscu sztab dowodzenia, w skład którego wchodziło dwóch kierowników projektu, jeden dyspozytor kadrowy, logistyk i dwóch kierowników montażu.

Logistyka i organizacja w najdrobniejszym szczególe

W ciągu zaledwie 20 dni roboczych udało się przeprowadzić demontaż, załadować elementy linii produkcyjnych na samochody ciężarowe i przewieźć do Niemiec. Dopiero na miejscu nowej lokalizacji w Mosel koło Zwickau można było logistycznie złapać oddech w realizacji projektu, ponieważ był tutaj do dyspozycji magazyn przejściowy. 30 wagonów kolejowych służyło za magazyn przejściowy, co wymagało zaangażowania dodatkowych zespołów logistycznych. Dzięki temu wagony z odpowiednimi elementami linii produkcyjnych były podstawiane do montażu w krótkim czasie po zgłoszeniu ich zapotrzebowania. Ponowny montaż mechaniczny odbył się w ciągu kilku tygodni. W tym samym czasie inne firmy zaangażowane przez klienta zajęły się ponownym montażem instalacji elektrycznej i przewodów rurowych. W celu uzgodnień zwoływano wielokrotnie spotkania i narady montażowe, w których uczestniczyły wszystkie zaangażowane firmy. Kadra nadzorująca montaż w Mosel była bardziej złożona osobowo niż w Bratysławie, gdyż w jej składzie znaleźli się także różni inżynierowie grupy Volkswagen.

Najważniejszy aspekt: dokładność do setnych części milimetra

Skrupulatna precyzja podczas montażu była podstawowym wymogiem, który miał pomóc pracownikom Volkswagena w uruchomieniu linii. Firma SCHOLPP była w stanie to zapewnić dzięki dokładnemu ustawieniu i wypoziomowaniu wszystkich elementów linii względem siebie, co pozwoliło zredukować do minimum późniejsze regulacje przez pracowników Volkswagena w trakcie uruchomienia. Odchylenia elementów instalacji miały się mieścić w zakresie setnych części milimetra. Dlatego firma SCHOLPP oddelegowała do tego zadania pracowników posiadających największe doświadczenie w tego rodzaju precyzyjnych pracach.